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电冰箱压缩机出厂筛选检验的实用方案

压缩机是电冰箱的心脏，电冰箱的故障很大一部分属压缩机故障，某些严重故障将导致电冰箱丧失基本功能或造成严重后果。压缩机常见的严重故障有：不起动、不排气（或排气小）、绝缘电气强度不良、异常噪声等。目前大多数制造商对压缩机的出厂全检只有检测静态绝缘电气强度和简单的通电起动检验，不能完全剔除上述严重故障产品，较难满足质量要求。本文试图尝试一种新的筛选法。

1可直接测试成品工件 压缩机出厂筛选方法的改进

一般的出厂全检方法不能可靠检出压缩机的下述三种故障：

①排气量小。普通做法是凭质检人员的手感等经验进行判断，不能作定量的判定。

②异常噪声。因为生产现场的环境噪声较大，影响质检人员的判定。

③运转状态下的电气绝缘不良。当电机绕组发生翘线，或绕组触碰到非带电金属部件时，因为转子的停止位置和触碰点的接触状况都是随机的，在压缩机芯静止状态下，电气绝缘缺陷不一定能得到暴露。

针对上述问题，我们对压缩机出厂筛选全检的方法进行改进。

首先是对排气更容易产生骨折高中家教量进行定量检测。方法是豆腐皮机在做低电压起动的同时让压缩机在一定的起始平衡压力下起动，排气侧接一个容电池测试积一定的容器；检测在规定时间所能达到的排气压力。对不同型号的产品设定相应的限值标准，即可对排气量作定量全检。

其次是要更准确地辨别压缩机运转时的异常噪声。这就要求尽量排除环境噪声对质检人员的干扰，方法是将检测工序置于隔音室内，并且对隔音室的生产流水线进出口采取消音或隔音措施。实践证明，只要环境噪声在43dB以下，在检测排气量的同时就可以用人耳辨别压缩机的异常运转噪声。

另外，为了发现动态的电气绝缘缺陷，就必须在压缩机运转过程中进行电气绝缘强度的检测。其方法是采用次级有中间抽头的隔离变压器给压缩机提供工作电压，在排气量检测过程中，变压器次级中间抽头与压缩机外壳间施加规定的电气绝缘强度试验电压，进行耐电压测试。

2 改进措施的实施方案

实施方案首先考虑的是隔音室的建造、工艺布局和工艺流程。将成品包装检测线的一段用隔音室隔离，根据生产节拍与检测速度的配合需要，隔音室内设置2~3个检测岗位。隔音室用隔音材料建造，内壁覆以吸音材料，流水线的进出口和隔音室换气口尽可能地采取消音措施。

检测装置的设计包括排气量检测管路系统和电气检测控制系统两部份内容。管路系统见图1所示，气源采用纯氮或干燥压缩空气（露点-30℃以下）。排气侧容器的容积根据压缩机气缸容积规格范围和生产节拍的要求通过实验确定，如果规格范围较宽可象图1那样将容器分为两部份。压力表采用电接点压力表。电气检测系统的（5）各类型挂件的设计：挂件的设计主要斟酌安装、拆卸、寄存这1系列的搬举动作主电路回路见图2。（见图1、图2）

在图2电路中，耐电压测试回路的高电压侧所连接的线路和元件必须对地绝缘良好，以免错检误判。

筛选检验的工艺流速见图3。图4是检测控制电路的梯形图。（见图3、图4）

3 可能遇到的两个问题的讨论

3.1 汽缸筛选全检所能达到的功能是有限的，它毕竟不可能达到实验室性能检测的效果。排气量检测可以作为制冷量检测的一种简化的替代性试验，但两者不可能完全等效；人耳只定性地分辨异常噪声，但要达到噪声水平的定量评判是不现实的，另外做排气量检测时的工况与标准的噪声测试工况也是不同的。但是，通过筛选全检能基本上剔除严重缺陷产品，使压缩机在冰箱制造厂的下线率大大降低。

3.2 对于一些生产节拍较快的压缩机生产线，一条流水线上设一个全检岗位不能满足节拍要求，可能那就是正常的需要2~4个岗位设置，这在一定程度上增加了人力成本，因此，建议制造厂家同时保留原有的出厂全检手段，根据压缩机制造过程的质量可靠程度和用户下线率的要求，灵活决定是否进行本文所介绍的出厂筛选全检。

4 总结

冰箱压缩机出厂前增加排气量、工作状态下的电气绝缘和异常噪声的筛选全检，能大幅度降低使用下线率，实现PPM级质量，本文介绍了相应的实施方案。

参考文献

国家标准《GB4706.1 家用和类似用途电器的安全-通用要求》